Разработка проекта автоматизированного участка

Производственная система, включающая комплекс производственных участков и вспомогательных подразделений, предназначена для изготовления продукции требуемого качества и заданной программы выпуска. Структуру и параметры производственной системы выбирают при проектировании в зависимости от сложности и разнообразия конструкций выпускаемых изделий, объема их выпуска и условий изготовления.

Оглавление

1 Основы анализа и синтеза производственной системы

2 Выбор технологического оборудования и промышленных роботов в автоматизированном производстве

3 Проектирование складской системы

4 Принципы формирования производственных участков и цехов

РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УЧАСТКА

 1          Основы анализа и синтеза производственной системы

 Производственная система, включающая комплекс производственных участков и вспомогательных подразделений, предназначена для изготовления продукции требуемого качества и заданной программы выпуска. Структуру и параметры производственной системы выбирают при проектировании в зависимости от сложности и разнообразия конструкций выпускаемых изделий, объема их выпуска и условий изготовления.

 Построение производственной системы, отвечающей указанным требованиям, должно выполняться на базе системного сквозного проектирования, включающего следующие основные этапы:

 формулировку функционального назначения и требований к системе в целом, формализацию их в условиях автоматизированного проектирования и выбор критериев для оценки качества проектных решений;

 декомпозицию производственной системы, определение функций каждой подсистемы, формализацию требований к подсистемам, выявление внутриструктурных материальных, энергетических и информационных связей подсистем;

  построение алгоритмических и параметрических моделей функционирования каждой подсистемы;

 синтезирование производственной системы на базе разработанного производственного процесса с созданием единой системы материальных, энергетических и информационных потоков;

 разработку компоновочных и планировочных решений размещения оборудования производственной системы в пространстве.

 Системный подход к решению задачи по проектированию цеха или участка с наперед заданными свойствами, представляющих собой сложную динамическую систему из множества элементов, требует после уточнения исходных данных проведения ее декомпозиции с целью выделения подсистем, однородных по технологическим и организационным признакам, а также учета взаимосвязей между ними для синтезирования выделенных элементов.

 В основу декомпозиции производственной системы закладывают принцип функциональности и минимальности. Принцип функциональности состоит в том, что выделенные при декомпозиции элементы должны быть по возможности обособлены, т. е. для них можно сформулировать собственную цель функционирования, которая достигается совокупностью целей каждого элемента нижестоящего уровня. Принцип минимальности заключается в достижении минимума уровней декомпозиции, что в итоге приведет к сокращению размерности задач унификации.

 Рис. 1.1. Структурное описание производственной системы:

 

а – диаграмма графа материальных потоков; б – диаграмма графа энергетических потоков; в – диаграмма графа информационных потоков

 С учетом приведенных принципов на рис. 1.1 представлено структурное описание высшего уровня декомпозиции производственной системы, включающей в себя основную и семь вспомогательных систем, а также их материальные, энергетические и информационные связи. Вершины графов представляют следующие элементы производственной системы: V1– основную (технологическую) систему; V2– складскую систему; V3– транспортную систему; F4 – систему инструментообеспечения; V5– систему технического обслуживания; V6– систему контроля качества изделий; V7 – систему охраны труда работающих; V8– систему управления и подготовки производства. Ребра графа, связывающие вершины графа, представляют собой материальные (рис. 1.1, а), энергетические (рис. 1.1, б), информационные (рис. 1.1, в) потоки между соответствующими элементами производственной системы.

 Таким образом, концептуальная модель производственной системы отражает комплекс производственных подразделений с тремя видами связей, обеспечивающий функционирование производственного процесса, начиная с момента получения исходных полуфабрикатов и кончая выходом готовых изделий.

 В основной системе выполняются технологические процессы по изменению качественных характеристик объекта производства. Например, заготовки, пройдя механическую обработку, приобретают требуемые форму, размеры, шероховатость, свойства поверхностного слоя материала, а в сборочном производстве из готовых деталей и комплектующих изделий производят сборку узлов и машин с требуемыми параметрами качества.

 Вероятностный характер протекания производственного процесса изготовления изделий вынуждает создавать складские системы. где протекают технологические процессы хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий. Перемещение полуфабрикатов в пространстве осуществляется транспортной системой, обеспечивающей своевременную доставку их к соответствующему производственному оборудованию. Своевременное обеспечение технологического оборудования режущим инструментом и слесарно-сборочной оснасткой, а также контроль за правильной их эксплуатацией возлагается на систему инструментообеспечения. Система технического обслуживания создается для постоянного поддержания требуемого состояния и условий работы производственного оборудования. Выпуск продукции с требуемыми параметрами качества немыслим без использования системы контроля качества изделий. Современное автоматизированное производство в настоящее время нуждается в обслуживающем персонале, что приводит к необходимости создания специальных устройств и проведения определенных мероприятий, обеспечивающих безопасную работу и санитарные условия труда работающих, а также специальные виды обслуживания их. Эти функции возлагаются на систему охраны труда работающих. Основная задача системы управления и подготовки производства заключается в осуществлении контроля за состоянием производственного процесса и воздействия на него в случае нарушений по сравнению с запланированным ходом производства, разработке технологической и плановой документации, обеспечении производства заготовками и комплектующими изделиями, проведении организационных мероприятий по подготовке производства и обеспечения его технологической оснасткой.

Дополнительная информация



ZZZZZZZZZ